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EspañolCompartiendo China-Made con clientes globales
Compartiendo China-Made con clientes globales
Los tubos soldados por alta frecuencia se utilizan ampliamente en diversas industrias debido a su excelente resistencia y fiabilidad. Comprender los factores clave que influyen en la calidad de estos tubos es fundamental tanto para los fabricantes como para los usuarios finales. En este artículo, exploraremos los aspectos críticos de la producción, ayudándole a garantizar tubos de alta calidad y duraderos.
El ángulo de apertura se refiere al ángulo entre los bordes del tubo antes de pasar por los rodillos de conformado. Este ángulo afecta significativamente la estabilidad del proceso de soldadura y la calidad final de la unión.
· Ángulo de apertura más pequeño: Reduce la distancia entre los bordes, aumentando el efecto de proximidad, lo que eleva la temperatura de calentamiento de los bordes y permite una soldadura más rápida.
· Ángulo de apertura demasiado pequeño: Si el ángulo es excesivamente pequeño, el punto de encuentro de los bordes se desplaza del centro del rodillo, causando que los bordes se suelden a una temperatura inferior a la óptima. Esto resulta en una menor calidad de la soldadura y un mayor consumo de energía.
La experiencia práctica demuestra que ajustando la posición longitudinal de los rodillos guía móviles se puede controlar el ángulo de apertura, generalmente entre 2° y 6°. Cuando los rodillos guía no pueden ajustarse longitudinalmente, se pueden realizar modificaciones usando el grosor de los anillos guía o la forma del agujero de cierre.
La posición del inductor (bobina de calentamiento) con respecto a la línea central del rodillo afecta enormemente la calidad de la soldadura.
· Demasiado alejado del centro: Alarga el tiempo de calentamiento y ensancha la zona afectada por el calor, lo que puede debilitar la resistencia de la soldadura.
· Demasiado cerca: El calentamiento insuficiente de los bordes también reduce la resistencia de la unión.
La posición óptima es alinear el inductor concéntricamente con el tubo, con el extremo delantero aproximadamente igual o ligeramente inferior al diámetro del tubo (1,5 veces para tubos de pequeño diámetro).
La barra de impedancia (barra magnética) influye tanto en la velocidad de soldadura como en la calidad de la unión. La experiencia de producción demuestra que colocar el extremo delantero de la barra en la línea central del rodillo proporciona la mejor resistencia a la expansión y al aplastamiento. Una colocación adecuada garantiza que los bordes se suelden de manera uniforme y constante.
La geometría del tubo en bruto, incluyendo las tolerancias de ancho y grosor, afecta el calentamiento de los bordes y la extrusión. La producción de tubos de alta calidad requiere que los tubos en bruto cumplan estrictamente estos estándares.
· Defectos en los bordes: La deformación, el arqueo o las arrugas en el tubo en bruto pueden causar desalineación en la máquina de conformado, provocando doblado o torsión de la lámina.
· Ajuste de los rodillos: Un mal ajuste de los rodillos también puede hacer que la lámina se desplace del centro, generando defectos de soldadura o incluso imposibilitando la unión.
Producir tubos de alta calidad requiere atención a cada detalle: desde el ángulo de apertura y la colocación del inductor hasta la posición de la barra de impedancia y la geometría del tubo en bruto. Siguiendo estas buenas prácticas, los fabricantes pueden garantizar una resistencia de soldadura constante, una eficiencia de producción óptima y un desempeño duradero de los tubos.
