Sobre el rebote cuando se forma la tubería soldada

Durante la formación de tubería soldada de acero con bajo contenido de carbono, la recuperación elástica generalmente no es un problema muy importante. Con la aplicación de varios materiales nuevos en la industria de tubos soldados, la adición de varios elementos metálicos como tubos soldados de baja aleación y acero aleado, y el desarrollo y producción de tubos soldados de aleación, su recuperación elástica en el proceso de formación se ha convertido en un proceso más problema destacado.
La formación de la recuperación elástica se muestra principalmente de la siguiente manera:
1.El rodillo formador está diseñado de acuerdo con el método de diseño de pasada. Debido al rebote, la formación final real no tiene la forma requerida, especialmente la formación del borde de la tira de acero es insuficiente.
2. Durante la producción a alta velocidad de tubería soldada de aleación, un gran rebote causará grietas en la soldadura que no se ha solidificado completamente al salir del rodillo de extrusión, y aparecerán grietas en la superficie interna de la soldadura de la tubería soldada.
3. Con el fin de mejorar la velocidad de soldadura de la tubería soldada con aleación, los dos bordes de la tubería deben estar en estrecho contacto. Si el rebote es grande, la tubería en bruto se abrirá en los bordes delantero y trasero del rodillo de extrusión, lo que imposibilitará la soldadura.
La formación de tubería soldada es un proceso de deformación plástica, que incluye parte de la deformación elástica, y es la deformación elástica la que provoca la recuperación elástica. El metal no es un material de deformación plástica ideal. El fenómeno de endurecimiento por trabajo de los materiales metálicos y la complejidad de las condiciones de deformación en el proceso de formación de la tubería soldada dificultan la resolución precisa del problema de la recuperación elástica.
En lo que respecta a los materiales de hierro y acero, su módulo elástico no es muy sensible a pequeños cambios en la composición química y la microestructura, y hay poca diferencia en su módulo elástico. Por lo tanto, su resiliencia depende principalmente del límite elástico. Por lo tanto, como acero con bajo contenido de carbono, el fleje laminado en frío tiene mayor resistencia y mayor resiliencia que el fleje laminado en caliente, y la resistencia del acero de baja aleación y el acero aleado es mayor que la del acero con bajo contenido de carbono. Por lo tanto, el rebote es largo.
Varios métodos para superar el rebote:
1. Aumente correctamente la deformación del rodillo formador.
Para algunos materiales con gran recuperación elástica o tubería soldada grande, al diseñar el rodillo de formación, se debe considerar el factor de gran recuperación elástica, y la deformación de cada rodillo de formación debe aumentar adecuadamente para hacer la forma de la tubería en blanco después de la recuperación elástica. alcanzar la forma requerida, especialmente la parte del borde de la correa de metal. Este método es propicio para prevenir la aparición de tuberías con forma de melocotón.
2. Se adopta el método de formación de calor
Debido a que el límite elástico y el módulo elástico de los materiales metálicos disminuirán con el aumento de la temperatura, el conformado por calentamiento puede reducir la cantidad de recuperación elástica en el proceso de conformado.
3. Adoptar método de formación asimétrica
El método de formación asimétrica se refiere al uso de dos grupos de rodillos de formación asimétricos antes del rodillo de extrusión, de modo que la pieza en bruto del tubo tenga dos deformaciones asimétricas antes de entrar en el rodillo de extrusión. Siempre que el rodillo asimétrico tenga un diseño razonable, bajo la acción de los dos grupos de rodillos de extrusión, los dos bordes de la tubería en bruto pueden mantener un contacto cercano dentro de una cierta distancia, para cumplir con los requisitos de soldadura.