Causas y medidas de prevención de poros en soldaduras de tubos de acero en espiral.

Los defectos que tienden a ocurrir en el área de soldadura de los tubos de acero en espiral incluyen poros, grietas calientes y socavaduras.
Los poros en la soldadura de tubería de acero en espiral no solo afectan la estanqueidad de la soldadura de la tubería y causan fugas en la tubería, sino que también se convierten en un punto de inducción de corrosión, lo que reduce seriamente la resistencia y tenacidad de la soldadura.
Los factores que causan poros en las soldaduras incluyen: humedad, suciedad, incrustaciones de óxido y limaduras de hierro en el fundente, ingredientes de soldadura y espesor de cobertura, calidad de la superficie de la placa de acero y el tratamiento de la placa lateral de la placa de acero, proceso de soldadura y proceso de formación de tubos de acero, etc. .
Composición del flujo. Cuando la soldadura contiene una cantidad adecuada de CaF2 y SiO2, absorberá una gran cantidad de H2 y generará HF, que es altamente estable e insoluble en metal líquido, evitando así la formación de poros y burbujas de hidrógeno. Las burbujas se producen principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está escondido en el metal de soldadura en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, el agua y la humedad del alambre de soldadura y soldar. y otras sustancias, seguido del hecho de que el fundente debe secarse bien para eliminar la humedad. Además, también son muy eficaces aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido.
El espesor de acumulación de fundente es generalmente de 25 a 45 mm. El espesor de acumulación de fundente con partículas de gran tamaño y baja densidad es el valor máximo, y viceversa. El espesor de acumulación de alta corriente y baja velocidad de soldadura es el valor máximo. En caso contrario, se toma el valor mínimo. Además, en verano o en el aire, cuando la humedad es alta, el fundente reciclado debe secarse antes de su uso. Cracking de azufre (craqueo causado por azufre). Grietas causadas por sulfuros en la zona de segregación de azufre que ingresan al metal de soldadura al soldar placas con zonas de segregación de azufre fuerte (especialmente acero de ebullición suave). La razón es que la zona de segregación de azufre contiene sulfuro de hierro de bajo punto de fusión y la presencia de hidrógeno en el acero. Por lo tanto, para evitar esta situación, es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos zona de segregación de azufre. En segundo lugar, también es necesario limpiar y secar la superficie de soldadura y el fundente.
Tratamiento de bordes de chapa de acero.
Se deben instalar dispositivos de eliminación de óxido y rebabas en los bordes de las placas de acero para reducir la posibilidad de que se formen poros. Lo mejor es instalar el dispositivo de limpieza detrás de la fresadora de bordes y la cizalla de disco. La estructura del dispositivo consta de dos ruedas de alambre activas con espacios superiores e inferiores ajustables en un lado, que presionan el borde del tablero hacia arriba y hacia abajo. Inclusión de escorias de soldadura. La inclusión de escoria de soldadura significa que parte de la escoria de soldadura permanece en el metal de soldadura.
Morfología de la soldadura.
El coeficiente de formación de la soldadura es demasiado pequeño, la forma de la soldadura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no son fáciles de escapar y los poros y las inclusiones de escoria se forman fácilmente. Generalmente, el coeficiente de formación de soldadura se controla entre 1,3 y 1,5, siendo el valor máximo para tubos de acero en espiral de paredes gruesas y el valor mínimo para tubos de acero en espiral de paredes delgadas. Mala penetración de la soldadura. La superposición metálica de las soldaduras interior y exterior no es suficiente y, en ocasiones, no se penetra la soldadura. Esta condición se llama penetración insuficiente de la soldadura.
Reducir el campo magnético secundario.
Para reducir el impacto del retroceso magnético, la posición de conexión del cable de soldadura en la pieza de trabajo debe estar lo más lejos posible del terminal de soldadura para evitar el campo magnético secundario generado por algunos cables de soldadura en la pieza de trabajo. Vender a menor precio que. El corte socavado es una ranura en forma de V que aparece en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. El socavado ocurre cuando la velocidad de soldadura, la corriente, el voltaje y otras condiciones son inapropiadas. Entre ellos, es más probable que una velocidad de soldadura demasiado alta cause defectos de socavación que una corriente inadecuada.
Artesanía.
La velocidad de soldadura debe reducirse adecuadamente o aumentarse la corriente para retrasar la velocidad de cristalización del metal del baño de soldadura y facilitar el escape del gas. Al mismo tiempo, si la posición de entrega de la tira es inestable, se deben realizar ajustes a tiempo para evitar ajustes frecuentes de los ejes delanteros o traseros. El puente mantiene su forma, lo que dificulta la salida del gas.