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Clasificación de peligros e identificación de defectos de soldadura

Fecha:2022-11-11Vista:161Etiquetas:welded steel pipe,s355 pipe,en10204 tube

1.No fusión
Durante la soldadura, para la parte donde no hay fusión completa entre el cordón de soldadura y el metal base o entre el cordón de soldadura y el cordón de soldadura, la fusión incompleta se puede dividir en fusión incompleta de ranura, fusión incompleta del cordón de soldadura y fusión incompleta de raíz de soldadura . Según los diferentes componentes, se puede dividir en fusión incompleta blanca y fusión incompleta negra.
2. Penetración incompleta
La corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad es demasiado rápida, el ángulo de la ranura es demasiado pequeño, el borde romo de la raíz es demasiado grueso, el arco es demasiado largo o sopla parcialmente, etc.
La nocividad de la penetración incompleta depende de la forma, la longitud y la profundidad del defecto, que no solo reduce la resistencia de la soldadura, sino que también se expande fácilmente en grietas en el área de penetración incompleta y conduce a la fractura.
3.Inclusión de escoria
Se refiere a los defectos causados por sustancias sólidas extrañas que quedan en el metal de soldadura y partículas de metal que quedan en la soldadura después de la soldadura. La inclusión de escoria es un defecto fácil en el proceso de soldadura, especialmente la inclusión de escoria causada por el fundente que queda en el metal de soldadura.
La inclusión de escoria fundente se refiere a la inclusión de escoria causada por el recubrimiento de electrodos o materia insoluble en fundente. La inclusión de escoria metálica se refiere a partículas metálicas residuales en el metal de soldadura, como el metal de tungsteno.
4. Agujero de aire
Los poros se refieren a los agujeros formados por burbujas en el baño de fusión durante la solidificación durante la soldadura. Se pueden dividir en poros de insectos, agujeros de alfiler y agujeros de columna. Las posiciones y formas de los poros se pueden dividir en poros internos y poros externos. Los poros se deben a la fusión del gas en el metal líquido, lo que reduce el grado de fusión del metal durante el enfriamiento. Algunos gases ingresan a la atmósfera y encuentran la resistencia de la cristalización del metal. No pueden escapar sin problemas y permanecen en el metal, formando poros internos.
Las causas principales de los poros son que hay electrodos sucios como óxido y aceite en la superficie del metal o materiales de relleno, la energía del arco es demasiado pequeña o la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la desoxidación del metal de soldadura es insuficiente.
Los poros residuales en la soldadura reducirán la sección efectiva del metal de soldadura, reduciendo así la resistencia de la unión soldada, especialmente los poros densos harán que la soldadura sea menos densa, reduzcan la plasticidad de la unión y causen fugas en la soldadura.
En comparación con la penetración incompleta, la porosidad es menos dañina. Se permite que exista en una cantidad limitada en el estándar, pero la soldadura deberá estar libre de porosidad o reducir el número de poros.